千钧水压催铁骨，一束弧光定乾坤。

阳光穿透河北抚宁抽水蓄能电站焊接车间的天窗，洒在泛着冷光的压力钢管上。六台焊枪悬于头顶，机械臂的嗡鸣与电弧的嘶响交织成新的乐章。这里没有宏大的叙事，只有人与机器的对话，他们努力在焊缝的毫厘之间，解开效率与质量的“症结”。

困局：焊花背后的隐痛

晨光初露，河北抚宁抽水蓄能电站压力钢管厂的焊接车间内，弧光闪烁、焊花飞溅。40岁的焊接班长老陆蹲在直径近5米的钢管旁，手中的气保焊枪发出刺耳的“滋滋”声。他的额头布满汗珠，护目镜后的双眼紧盯着加劲环的角焊缝，生怕一丝偏差导致返工。“这活儿太熬人了！”他喃喃道。

加劲环——作为压力钢管的“筋骨”，承担着抵御水压冲击、保障管道安全的重任。其焊接质量直接关系电站的寿命与安全。然而，传统的手工焊接工艺却让这项关键任务成了“卡脖子”难题。

“一节钢管加劲环有六道角焊缝，过去得靠六个焊工交叉操作。”时任项目经理胡正山感慨道。手工焊接的弊端显而易见：焊工需长时间保持跪姿或仰姿作业，劳动强度极大；手工气保焊速度仅30-35毫米/分钟，一条环缝耗时近6-8小时。更棘手的是，人工操作难以保证焊缝均匀性，焊缝外观差且焊缝合格率难以稳定，一旦返工，工期和成本便成倍增加。

2023年初，水电十一局安装分局进入河北抚宁抽水蓄能电站施工，其中压力钢管制安项目需制造1.6万吨压力钢管，是常规项目的12倍，传统工艺显然无法满足施工需求。胡正山迎难而上，专门组建了一支由焊接工程师、机械自动化专家和一线技工组成的攻关团队，势必在加劲环焊接上取得新突破。“要么创新，要么被工期压垮！”他在动员会上掷地有声。

团队调研发现，大多数项目使用的焊接设备多为单枪头设计，效率提升有限。若要突破，必须实现“多枪头同步施焊”。但这一施工工艺几乎没有可参考的先例，机械协同控制、焊缝跟踪精度、智能化参数调节等难题横亘眼前。项目工程师陈炜坦言：“当时连图纸都没有，全靠摸索。”

破茧：六枪齐发的技术突围

“六个枪头怎么协调？这是要跳集体舞吗！”

技术研讨会上，陈炜的疑问道出了难题核心。多枪头同步焊接的构想虽好，但技术壁垒高如山：如何让六台焊枪在环形轨道上精准协同？如何实时监控每条焊缝的质量？

团队将实验室搬到车间，以钢管为战场，开启了攻关模式。

“第一次试焊，六条焊缝歪得像蚯蚓！”焊工出身的李师傅指着屏幕上的焊缝成像直摇头。原来，六台焊枪的行走位置存在毫秒级差异，导致焊缝首尾错位。陈炜带领团队在控制系统中嵌入高精度编码器，通过机械跟踪实时校正焊枪位置，并设计出“行星齿轮+伺服电机”的传动结构，确保六枪在环形轨道上同步误差小于0.1毫米。

“焊到第三枪，整个控制系统都在报警！”陈炜发现，多枪头同时工作时，电磁干扰导致信号传输紊乱。团队引入光纤通信替代传统电缆，并为每台焊机加装电磁屏蔽罩。同时开发“分时供电”算法，让六台焊枪按微秒级间隔交替启弧，彻底破解干扰难题。

2024年3月，第三代样机在抚宁电站完成首秀。六台焊枪如芭蕾舞者般优雅同步，300毫米/秒的焊接速度下，六道焊缝均匀如刻。磁粉检测显示，一次性合格率跃升至99.2%，焊工数量从8人锐减至1人。

蝶变：钢铁脊梁的时代使命

抚宁抽蓄电站的压力钢管制造车间，如今已焕然一新。龙门架上的六枪头焊机昼夜不息，机械臂精准舞动，监控大屏上跳动着焊接参数与质量数据。

胡正山算了一笔账：单条焊缝耗时从120分钟压缩至20分钟，人工成本降低80%。更深远的意义是，焊接速度提升至300毫米/秒，使抚宁项目压力钢管制造效率不断攀升。

焊接质量的提升，让压力钢管的安全性迈上新台阶。焊缝磁粉检测合格率接近100%，这是手工焊时代不敢想象的。此外，该设备还减少焊工接触烟尘和弧光的时间，劳动强度降低70%。焊工李师傅笑道：“现在按几个按钮就行，腰不酸了，肺也轻松了！”

夜幕降临，抚宁抽蓄电站的焊接车间依然灯火通明。胡正山站在监控台前，注视着六道湛蓝的弧光在钢管上划出完美轨迹。“这不仅是焊缝，更是电建精神的水墨画。”他轻声说道。

群山之间，一条条由加劲环守护的压力钢管，如同钢铁巨龙般蜿蜒起伏。

远处，新一代设备的研发已悄然启动：基于量子通信的远程焊控系统、适应隧道环境的抗压焊接机器人、零碳氢能驱动的绿色焊枪……这条用焊枪勾勒的创新之路，正向着更高效、更智能、更绿色的未来延伸！

抚宁项目多头焊机